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姓 名：习东平
老师简介：
全员设备生产维护（TPM）
————精益生产之设备安定化改善
【课程简介】
为什么设备经常出现故障停机，导致延迟交货？
为什么设备维修费用节节上升，故障时间却不见减少？
为什么新买入的生产设备没用几年，精度就达不到要求？
工欲善其事，必先利其器。设备是制造产品，创造附加价值的利器，是企业生产运行的重要资源。
在企业中，设备的良好状况、利用状况和设备的运行效率是企业生产管理的重要课题。全员生产维护TPM（Total Productive Maintenance）是一种全员参加的、以提高设备综合效能为目标、以设备寿命周期为对象的生产设备维护体系，是实现精益生产的必备条件。
TPM的方式结合中国实际情况实施，可以产生非常明显的效益。
本课程是刁东平老师根据16年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业设备管理而设，目的在于让他们掌握先进的设备管理工作方法,讲究相应的领导艺术,从而提高产品品质、降低产品成本、改善工作环境，取得事半功倍的效果。
【培训对象】生产设备经理、主管；设备工程师和维护员；生产经理、主管、班组长和一线骨干；
【培训形式】案例研讨、角色扮演、全员分享、针对性研讨、个别交流
【培训时间】6H
【课程大纲】
一、TPM的基本概念
1、TPM的定义
2、设备管理常用方式解析
3、日美竞争中的TPM发展史
4、正确理解设备管理
A) 事后维护
B) 预防维护
C) 改良维护
D) 维护预防
E) TPM（Total Productive Maintenance）：全员设备生产维护
5、TPM活动的目的和意义：JIT模式下设备管理的新趋势
6、全员参与、人机互动是TPM的至高境界
7、TPM的活动内容与歌剧院模式
8、TPM的活动体系
案例讨论：这家工厂的设备管理到底出了什么问题？
二、工厂中设备管理的常见误区
1、误区一：只有修理没有维护
2、误区二：不区分运转率和可动率
3、误区三：没有“救火”观念
4、误区四：没有团队，单打独斗
5、误区五：我使用你修理
6、误区六：迷信高精尖的技术和设备
思考与讨论：预防与事后的思考：为什么寿命最长的国家不是医疗技术最发达的？
三、设备的运作损失与对策
1、设备问题的分类：
2、设备损失管理
A) 突发损失
对策：故障修理:恢复性改善
B) 设备维护
对策：设备维护：革新性改善
3、设备的有效运转率及其三个构成
A) 时间运转率
B）性能运转率
C) 良品率
4、影响设备有效运转率的六大损失
A) 故障造成的有效运转率损失
B) 调整的有效运转率损失
C) 空转的有效运转率损失
D) 速度的有效运转率损失
E) 不良的有效运转率损失
F) 启动的有效运转率损失
5、设备运作损失的统计与分析方法
A) 机台/系统/部位——设备履历表
B) 时间/数量/频率——程度周期分析
6、 利用持续改善提高设备运作损失: 推进自主维护活动
7、慢性损失成因分析及减少方法
A) 成因分析：预防保全(PM）分析
B) 减少慢性损失的三步骤
案例：某工厂连续型生产线设备有效运作如何记录与分析
四、设备综合效率（OEE）
1、设备综合效率的基本定义
2、设备综合效率的构成
3、设备综合效率的计算
4、设备综合效率的实质
5、用设备综合效率进行损失分析
6、提高OEE的主要方法：
A) 时间运转率的提升方法
B) 性能运转率的提升方法
C) 良品率的主要提升方法
案例：某化工厂二氧化碳膨胀烟丝生产线引入OEE指标管理
五、自主维护活动
1、维护活动的三大类别
A) 全员自主保全
B) 全员生产保全
C) 全面生产保全
2、推进自主维护活动的七个阶段：
A) 初期清扫
B) 发生源和困难部位对策
C) 制作自主维护的临时基准
D) 总点检和目视管理
E) 实施自主点检
F) 自主维护标准化
G) 自主管理
3、设备的三级维护体系
A)一级维护设备操作人员负责
B)Ⅱ级维护：一线主管负责及维修人员负责
C)Ⅲ级维护：维修人员及维修主管负责
4设备管理中的分工与配合
5、实现设备安定化管理的四个阶段
案例：每天的工作从5S和自主维护开始
六、计划维护
1、计划维护的内容及其目的
2、计划维护的活动领域及其方式
3、计划维护的活动组织
A）推进目标和展开方向
B) 维护目标及效果测定
C）合理编制计划维护的推进计划
D）构筑计划维护体制
E）计划维护体系流程全貌
4、计划维护体制的PDCA循环
5、不同设备故障阶段的计划维护步骤
案例：某家电工厂的计划保全方案
七、利用绩效管理提高设备管理水平
1、 大多数工厂为什么不合适将OEE作为考核指标
2、 设备管理管理的绩效指标
3、 将设备管理与目标管理结合
4、 将设备管理与绩效考核机制相结合
案例：某食品工厂设备考核指标的选取